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热轧辊为什么出现断裂的原因

发布人:和金机械   发布时间:2020-07-20

热轧辊的调质处理工艺即淬火+高温回火。其旨在达到使用时所需要的力学性能和要求;让成品表面层获得细珠光体或索氏体组织。 
  淬火和高温回火工艺过程为:将机械加工的半成品,装入温度为350~400℃的RT2-180-9型台车式电阻炉中进行均热,然后将炉温升至650~660℃进行预热透烧,随后炉温升至820~850℃加热,保温透烧后,拉出台车,将轧辊垂直吊入油中淬火冷却,当轧辊冷却到300℃左右提出来,靠余热将其表面残油烧净后,及时放人300~350℃的台车炉内进行均热,随后将炉温升至600~650℃保温透烧,然后随炉冷却到250~300℃出炉。整个操作过程的各段保温时间和升、降温速度视辊身直径尺寸而定。
  冷轧辊材质的碳含量一般控制在0.7~0.95%范围内,碳含量偏低差,碳含量过高则脆性增加,因此在适当减少钢中的含碳量并采用合理的热处理工艺,能加强轧辊的综合使用性能。 
  碳对冷轧辊的基体组织和性能有重要的影响,比如马氏体的含碳量,当碳浓度小于0.5%时,马氏体的强度和硬度随碳浓度的升高而增加;当碳含量增加至大于0.6%时,碳浓度的变化对马氏体的组织基本不受影响。那么日常我们使用的热轧辊为什么出现断裂的原因呢?
  一、脆性断裂,此类轧辊断口形状较为平整,断口周围辊身表面较为齐整; 
  二、韧性断裂,此类轧辊断口形状多呈“蘑菇头”状,断口附近的辊身均成粉碎状破碎。 
  将二者比对发现,此次断辊事故的断辊形式为韧性断裂。脆性断裂和韧性断裂都是因为热轧辊应力大于芯部强度造成的。 
  其产生原因与热轧辊本身残余应力,轧制时机械应力以及轧辊热应力有关,当辊身的表面和芯部的温差大时容易产生。这种温差可能由不好的辊冷却,冷却中断或在新的轧制周期开始时轧辊表面过热引起。轧辊的这种表面和芯部间的温差引起较大的热应力,当较大的热应力,机械应力以及轧辊的残余应力大于轧辊的芯部强度时引起断辊。

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